PENERAPAN KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA DI PT. SEMEN GRESIK (PERSERO) Tbk

I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada dasarnya perkembangan dan pertumbuhan suatu bangsa baik saat ini maupun yang akan datang tidak dapat lepas dari peranan proses industrialisasi. Sedangkan maju mundurnya suatu industri sangat ditunjang oleh peranan tenaga kerja. Untuk membangun tenaga kerja yang produktif, sehat dan berkualitas perlu adanya manajemen yang baik khususnya yang berkaitan dengan masalah Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).

K3 yang termasuk dalam suatu wadah Higene Perusahaan Kesehatan (Hiperkes) terkadang terlupakan oleh para pengusaha. Padahal K3 mempunyai tujuan pokok dalam upaya memajukan dan mengembangkan proses industrialisasi terutama dalam mewujudkan kesejahteraan para buruh karena tujuan dari manajemen K3 itu sendiri adalah sebagai alat untuk mencapai derajat kesehatan tenaga kerja setinggi-tingginya dan sebagai upaya pencegahan dan penanggulangan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja. K3 merupakan modal utama kesejahteraan tenaga kerja secara keseluruhan. Oleh karena itu, kami menganalisis penerapan k3 di PT Semen Gresik (Persero) Tbk untuk mengamati sejauh mana penerapan K3 yang telah dilaksanakan.

1.2 Tujuan

Tujuan penulisan makalah ini adalah sebagai berikut :

1.      Mengetahui keselamatan dan kesehatan kerja dari peralatan yang digunakan

2.      Mengetahui aspek keselamatan dan kesehatan kerja yang baik

3.      Untuk mengidentifikasi permasalahan  Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (k3) di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

4.      Mengetahui siklus PDCA

II  TINJAUAN PUSTAKA

2.1  Keselamatan dan Kesehatan Kerja

2.1.1 Pengertian Umum

Secara filosofi keselamatan dan kesehatan kerja adalah suatu pemikiran dan upaya untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan tenaga kerja dan manusia pada umumnya, baik jasmani maupun rokhani serta hasil karya dan budayanya menuju masyarakat yang adil, makmur dan sejahtera. Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berhubungan dengan mesin, pesawat, alat kerja bahan dan proses pengolahannya, landasan tempat kerja dan lingkungan serta cara-cara melakukan pekerjaan. Keselamatan kerja menyangkut segenap proses produksi dan distribusi baik barang maupun jasa.

2.2.2 Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Sesuai dengan UU No. 01 tahun 1970 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja maka upaya K3 bertujuan: 1. Melindungi para pekerja dan orang lain di tempat kerja (formal maupun informal) selalu dalam keadaan sehat dan selamat. 2. Menjamin agar setiap sumber produksi dapat dipakai secara aman dan efisien. 3. Menjamin proses produksi berjalan lancar.

2.2  Tempat Kerja

Upaya Keselamatan dan Kesehatan kerja (K3) telah diperkenalkan dengan mengacu pada peraturan perundangan yang ditertibkan yaitu Undang-Undang No. 01 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja dalam pasal 1 disebutkan bahwa tempat kerja adalah tiap ruangan atau lapangan, tertutup atau terbuka, bergerak atau tetap di mana tenaga kerja bekerja atau yang sering dimasuki tenaga kerja untuk keperluan suatu usaha dan di mana terdapat sumber atau sumber-sumber bahaya. Dan telah dimantapkan dengan UU No. 23/1992 tentang Kesehatan yang secara eksplisit mengatur kesehatan kerja. Peraturan perundangan tersebut menegaskan bahwa setiap tempat kerja wajib diselenggarakan upaya keselamatan dan kesehatan kerja dan mengatur pula sanksi hukum bila terjadi pelanggaran terhadap ketentuan tersebut . UU No. 23/1992 tentang Kesehatan yang menyatakan bahwa tempat kerja wajib menyelenggarakan upaya kesehatan kerja apabila tempat kerja tersebut memiliki risiko bahaya kesehatan.

2.3 Kecelakaan Kerja

Kecelakaan adalah kejadian tidak terduga dan tidak diharapkan. Tidak terduga karena dibelakang peristiwa tersebut tidak ada unsur kesengajaan lebihlebih ada adanya unsur perencanaan. Tidak diharapkan karena peristiwa kecelakaan menimbulkan adanya kerugian baik itu material maupun penderitaan dari yang paling ringan sampai pada yang paling berat. Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan berhubung dengan hubungan kerja pada perusahaan. Hubungan kerja di sini dapat berarti bahwa kecelakaan terjadi dikarenakan oleh pekerjaan atau pada waktu melaksanakan pekerjaan

2.4 PDCA

PDCA, singkatang bahasa Inggris dari “ Plan, Do, Check, Act”, adalah suatu proses pemecahan masalah empat langkah iteratif yang umum digunakan dalam pengendalian kualitas. PDCA  adalah alat yang bermanfaat untuk melakukan perbaikan secara terus menerus tanpa berhenti. Perusahaan memerlukan cara menilai sistem manajemen secara keseluruhan, dalam arti bagaimana sistem tersebut mempengaruhi setiap proses dan setiap karyawan serta diperluas pada setiap prosduk dan pelayanan. Pengendalian proses pelayanan adalah sebuah pertanda untuk perbaikan kualitas pelayanan, tetapi hal itu tergantung pada kesehatan dan vitalitas dari organisasi,kepimpinan dan komitmen. Konsep PDCA tersebut merupakan pedoman bagi setiap manajer untuk proses perbaikan kualitas secara terus menerus tanpa berhenti tetapi meningkat ke adaan yang lebih baik dan dijalankan di seluruh bagian organisasi pengidentifikasian masalah yang akan dipecahkan dan pencarian sebab sebab serta penentuan tidankan koreksinya, harus selalu didasarkan pada fakta.

III PEMBAHASAN

3.1 Ganbaran Perusahaan

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. mempunyai 2 (dua) pabrik, yaitu Pabrik

Gresik yang berlokasi di Desa Sidomoro, Kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik

dan Pabrik Tuban yang berlokasi di Desa sumberarum, Kecamatan Kerek,

Kabupaten Tuban, semuanya di Jawa Timur, Indonesia.

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. adalah perusahaan yang bergerak di

bidang industri semen dan merupakan pabrik semen pertama yang dibangun

setelah Proklamasi Kemerdekaan Republik Indonesia tanggal 17 Agustus 1945.

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. pada awalnya didirikan dengan nama NV Pabrik

Semen Gresik yang berdiri pada tanggal 25 Maret 1953 dengan Akta Notaris

Raden Mr. Soewandi No. 41, diresmikan oleh Presiden RI pertama pada tanggal 7

Agustus 1957 dengan kapasitas 250.000 ton semen per-tahun.

Pada tanggal 17 April 1961, NV Pabrik Semen Gresik dijadikan Perusahaan

Negara berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 132 Tahun 1961, kemudian

berubah menjadi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. berdasarkan Akta Notaris J.N.

Siregar, S.H. No. 81 tanggal 24 Oktober 1969.

Pada tanggal 8 Juli 1991 PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. tercatat di Bursa

Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya serta merupakan Badan Usaha Milik

Negara (BUMN) pertama yang menjual sahamnya kepada masyarakat (go public)

sejak bulan Juli 1991. Komposisi kepemilikan saham pada saat itu adalah Negara

73% dan Masyarakat 27%. Sedangkan dengan adanya perubahan-perubahan

global industri yang terus berlangsung hingga saat ini, komposisi pemilikan saham mengalami perubahan sebagai berikut; Pemerintah Republik Indonesia 51%, sedangkan yang dimiliki Cemex dan masyarakat 49%.

Pada bulan September 1995, Perseroan melakukan Penawaran Umum

Terbatas (Right Issue), yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi

Negara RI 65% dan Masyarakat 35%. Tanggal 15 September 1995 PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. berkonsolidasi dengan Semen Padang (SP) dan Semen

Tonasa (ST), yang kemudian dikenal dengan nama Semen Gresik Group (SGG).

Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan sahamnya

di Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang dimenangkan oleh

Cemex S.A. de C.V. sebuah perusahaan semen global yang berpusat di Mexico.

Komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%, Masyarakat 35%

dan Cemex 14%. Namun, sejak tanggal 30 September 1999 komposisi

kepemilikan saham Perseroan berubah menjadi; Pemerintah 51,01%, Masyarakat

23,46% dan Cemex 25,53%.

Pada tanggal 27 Juli 2006 Blue Valley Holding PTE Ltd. yang berkantor di

Singapura merupakan salah satu perusahaan Rajawali Group, membeli 24,90%

(147.694.848 lembar) saham PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. yang dimiliki

Cemex. Sejak saat itu komposisi kepemilikan saham berubah menjadi; Pemerintah

51,01%, Masyarakat 24,09% dan Blue Valley Holding PTE Ltd. 24,90%.

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. memproduksi berbagai jenis semen

diantaranya; Semen Portland Tipe I (OPC), Semen Portland Tipe II, Semen

Portland Tipe III, Semen Portland Tipe V, Special Blended Cement (SBC),

Portland Pozzoland Cement (PPC), Portland Composite Cement (PPC), Super

Masonry Cement (SMC), Oil Well Cement (OWC).

3.2 Proses Produksi

Proses pembuatan semen pada dasarnya menggunakan bahan baku utama

antara lain; 80% batu kapur, 15% tanah liat, 4% pasir silika dan 1% pasir besi.

Proses produksi Semen Gresik secara garis besar terbagi menjadi 5 (lima) tahapan

proses, yaitu; penyiapan bahan mentah, pengolahan bahan mentah, pembakaran

dan pendinginan, penggilingan semen, pengemasan semen.

Setiap tahapan di atas akan dibagi menjadi unit-unit tersendiri, dimana tiap

unit akan dihimpun oleh seorang kepala seksi.

1. Unit Penyiapan Bahan Mentah

Penyiapan bahan mentah ini dimulai dengan penambangan. Penambangan

dilakukan secara “Tambang Terbuka”. Adapun pelaksanaan penambangan kedua bahan tersebut akan dijelaskan sebagai berikut:

a. Batu Kapur (limestone)

Langkah-langkah penambangan batu kapur adalah:

1) Pembersihan (cleaning)

Langkah pembersihan terdiri dari pembabatan dan pengupasan, yang

dilakukan untuk membuka daerah penambangan baru. Langkah ini perlu

dilakukan karena untuk membersihkan pepohonan dari daerah bahan galian

dengan menggunakan bulldozer.

2) Pengupasan Lapisan penutup (Stripping)

Langkah ini dilakukan pada daerah bahan galian yang ditutupi lapisan tanah

penutup.

3) Penyiapan Jalan Produksi

Dibuat untuk transport bahan galian dari front penambangan.

4) Pengeboran (drilling)

Langkah ini bertujuan untuk menanamkan bahan peledak. Jarak dan kedalaman lubang 6 − 9meter dan jarak antar lubang 1,5 − 3 meter. Sedangkan peralatan yang dipakai yaitu crowl air drill (alat bor) dan compressor (alat penggerak bor).

5) Peledakan (Blasting)

Peralatan yang digunakan untuk peledakan yaitu glasting

machine (alat peledak) dan ohmmeter (alat pengukur daya ledak). Pada saat

peledakan diawasi oleh pihak keamanan.

6) Pengecilan Ukuran Batuan

Diameter batu kapur yang dapat dihancurkan oleh crusser batu kapur

maksimal 1200 mm. Oleh karena itu, batuan hasil peledakan yang memiliki

diameter lebih dari 1200 mm dipecah lagi dengan menggunakan alat pemecah

yaitu rock breaker.

7) Pengerukan dan Pengangkutan

Batu kapur yang telah mempunyai ukuran yang sesuai, diangkut menggunakan

snovel atau loader. Selanjutnya dibawa ke crusher batu kapur menggunakan dump truck.

8) Penghancuran

Penghancuran batu kapur dilakukan di crusher batu kapur untuk memperoleh

ukuran yang sesuai dengan kebutuhan proses berikutnya.

b. Tanah Liat

Bahan baku koreksi terdiri dari pasir besi dan pasir silika. Kedua bahan

ini tidak diproduksi oleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. melainkan didatangkan

dari pihak ketiga. Pasir besi dibeli dari daerah Cilacap, sedangkan pasir silika

dibeli dari Bojonegoro. Untuk bahan baku tambahan ada 2 (dua) macam yaitu

gypsum dan trass.

a. Gypsum

Ada 2 (dua) macam gypsum yang digunakan yaitu:

1) Gypsum sintetis, diperoleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik

dari PT. Petrokimia Gresik.

2) Gypsum alam, hanya sebagai cadangan yang didatangkan dari Thailand dan

Australia.

b. Trass

Merupakan semen alam dan berasal dari abu gunung berapi yang

didatangkan dari daerah Lumajang dan Madura.

2. Unit Pengolahan Bahan Mentah

Unit pengolahan bahan mentah bertugas untuk menyiapkan campuran

bahan mentah yang memiliki komposisi sesuai dengan kebutuhan umpan kiln.

Penyesuaian komposisi ini dilakukan dengan menambahkan pasir silika, pasir besi

dan batu kapur berkualitas tinggi ke dalam campuran batu kapur dan tanah liat.

3. Unit Pembakaran dan Pendinginan

Unit pembakaran dan pendinginan secara umum dapat dibagi menjadi tiga

bagian yaitu pengolahan batu bara, penyiapan umpan kiln dan bagian pembuatan

terak.

a. Pengolahan Batu Bara

Batu bara mentah diangkut di area produksi dari tempat penimbunan di

pelabuhan (kapasitas ±73.000 ton) menggunakan truk dan dimasukan ke hopper.

Dari hopper, batu bara dibawa dengan appron conveyor dan belt conveyor untuk

disimpan di dua tempat melalui tripper gateke tempat penimbunan di area proses

dengan kapasitas 2 × 7.500 ton. Dari tempat penimbunan, batu bara mentah

diangkut dengan scrapper reclaimer dan belt conveyor yang dilengkapi dengan

metal detector untuk disimpan dalam bin batu bara mentah yang memiliki

kapasitas 250 ton. Dari bin, batu bara mentah dikeluarkan dan dipindahkan

dengan belt conveyor untuk disimpan di rotary feeder penggilingan batu bara

dengan laju alir 55 ton/jam. Dalam roller mill, batu bara digiling dan dikeringkan

secara bersamaan. Kebutuhan udara panas roller mill diperoleh dari gas kekuasaan

preheater (327o

C) yang memiliki kadar oksigen rendah.

Produk roller mill yang mempunyai kehalusan 80% lolos ayakan 90 mikron,

ditangkap oleh bagian filter dan disimpan dalam bin batu bara halus yang

mempunyai kapasitas 120 ton. Dari bin ini batu bara ditransfer dengan

manggunakan pompa menuju bin batu bara halus berkapasitas 70 ton atau ke bin

batu bara halus berkapasitas 120 ton. Ketiga bin tersebut dilengkapi dengan load

cells (alat penimbang).

4.Unit Pengemasan Semen (Packer)

Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpan semen yaitu silo I,

II, III dan IV yang masing-masing berkapasitas 18.000 ton. Alur proses semen

dari keempat silo dibagi menjadi 2 jalur yaitu jalur 1 untuk semen yang keluar

dari silo I dan II, sedangkan jalur 2 untuk semen yang keluar dari silo III dan IV.

Material yang keluar dari silo diatur oleh pengendali aliran dengan masa ganti

pengendali 8 − 12 menit.

Dari silo semen dihembus oleh udara untuk dibawa air slide menuju 2 dari 3

bucket elevator berkapasitas 500 ton/jam. Dari bucket elevator, material

dilewatkan melalui vibrating screen untuk memisahkan semen dengan material

asing dan dibawa ke bin pusat yang berjumlah 2 buah secara bergantian.

Aliran semen setelah melewati bin pusat terbagi menjadi 2 yaitu aliran untuk

semen curah dan semen yang akan dijual dalam bentuk kantong. Aliran semen

curah masuk ke air slide, bin semen curah dan truk yang akan membawa semen

ke konsumen. Sedangkan untuk semen kantong setelah melewati bin pusat dibawa

dengan air slide ke bin rote packer dan rotary yang diatur dengan rentang berat

49,5 − 50,75 kg. Jika berat semen <49,5 kg dikeluarkan lewat bag reject. Semen

yang tidak lolos uji akan diayak, dibawa screw conveyor dan dikembalikan ke

bucket elevator. Semen yang lulus uji dibawa oleh belt conveyor menuju truk

untuk didistribusikan kepada konsumen.

3.3 Analisis Kesehatan dan Keselamatan Kerja

3.3.1 Keadaan Proses Produksi

Keadaan proses produksi dilihat dari K3-nya, yaitu sebagai berikut.

1.    Sikap dan sistem kerja K3 di dalam industri pembuatan semen yakni

pada saat bekerja tenaga kerja diharuskan memakai alat-alat keselamatan seperti masker dan sepatu. Tetapi adakalanya beberapa tenaga kerja yang tidak menggunakan alat keselamatan tersebut dengan alasan yang beragam. Salah satunya yakni karena tidak nyaman saat menggunakan masker ataupun dengan alasan malas menggunakannya. Selain itu dari pihak perusahaan tidak memberikan sangsi kepada tenaga kerja yang melanggar karena melonggarnya aturan yang berlaku dan lebih mengutamakan rasa segan untuk mengingatkan satu sama lain.

2.    Setiap tenaga kerja harus bekerja selama 8 jam sehari dikurangi dengan waktu istirahat selama 1 jam. Akan tetapi saja ada tenaga kerja yang tidak tepat waktu dan menambah waktu istirahat. Dari perusahaan sendiripun tidak memberi tindakan lanjut pada tenaga kerja yang melanggar.

3.    Jika ada tenaga kerja yang sakit dan sampai mendapatkan perawatan inap di rumah sakit maka akan mendapatkan keringanan cuti 1 (selama 1 bulan dari hari izin). Apabila sampai melebihi cuti 1 belum sembuh maka tenaga kerja mendapatkan cuti 2 (selama 3 bulan dari hari izin). Dan apabila sampai mlebihi cuti 2 maka mendapatkan cuti 3 (selama 6 bulan dari hari izin). Jika melebihi cuti 3 maka tenaga kerja akan PHK dengan tunjangan dari perusahaan.

4.    Tenaga kerja mendapatkan asuransi jiwa dari perusahaan. Khusus untuk tenaga kerja tetap mendapatkan asuransi jiwa beserta anggota keluarganya (istri/suami dan 2 anak).

5.    Tenaga kerja kontrak tidak bisa menjadi tenaga kerja tetap di perusahaan berdasarkan peraturan pemerintah yang baru.

3.3.2 Faktor yang meminimalisir kecelakaan Tenaga Kerja

Dalam menunjang keselamatan dan perlindungan tenaga kerja terhadap

Penyakit Akibat Kerja (PAK), bagian K3 PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Gresik menyediakan Alat Pelindung Diri (APD) secara lengkap, diantaranya:

1. Alat Pelindung Kepala
2. Alat Pelindug Mata
3. Alat Pelindung Tangan
4. Alat Pelindung Kaki
5. Alat Pelindung Kerja Las
6. Pakaian Keselamatan
7. Alat Pelindung Pernafasan

3.3.3 Pencegahan dan Penanggulangan Kecelakaan dan Penyakit Akibat Kerja

Secara umum, upaya pencegahan dan penanggulangan penyakit akibat kerja, yaitu sebagai berikut :

Prosedur penangulangan bencana, di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Pabrik Gresik telah dibuat dan diorganisir sedemikian rupa agar proses

evakuasinya dapat berjalan lancar dan kerugian dapat diminimalisirkan. Pelatihan

secara rutin selalu diadakan untuk membentuk tim yang solid dan siap tanggap.

Selain itu, seluruh karyawan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik juga

harus tahu mengenai prosedur tanggap darurat yang ada. Setiap lay out gedung, tempat kerja dan perkantoran di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik selalu memiliki tangga darurat yang disertai dengan petunjuk arah keluar berupa tanda panah yang ada pada beberapa anak tangga.Nomor-nomor penting yang harus dihubungi jika terjadi bencana atau keadaan darurat juga telah tertempel di beberapa tempat di lingkungan pabrik. Nomor telepon penting tersebut diantaranya; keamanan (4441), rumah sakit (4442), ambulan (4443), kebakaran (4444) dan kecelakaan (3333).

1. Prosedur Penanggulangan dan Pemulihan Keadaan Darurat

Prosedur K3 yang telah dibuat oleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Gresik dalam menghadapi keadaan darurat atau bencana antara lain:

a. Membuat prosedur dan mengidentifikasikan keadaan darurat yang potensial

baik di dalam maupun di luar tempat kerja yang didokumentasikan.

b. Menguji dan meninjau ulang prosedur keadaan darurat bersama petugas yang

berkompeten.

c. Memberi pelatihan atau instruksi mengenai prosedur keadaan darurat yang

sesuai dengan tingkat risiko.

d. Meletakkan instruksi keadaan darurat secara jelas dan mencolok untuk

diketahui seluruh pegawai.

Sedangkan prosedur K3 yang telah dibuat oleh PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk. Pabrik Gresik mengenai rencana pemulihan keadaan darurat antara lain:

a. Membuat prosedur pemulihan keadaan darurat.

b. Melaksanakan pemulihan keadaan darurat untuk secara cepat mengembalikan

pada kondisi yang normal.

c. Membantu pegawai yang mengalami trauma akibat kondisi keadaan darurat

yang terjadi.

2. Penanggulangan Kebakaran

Untuk penanggulangan terhadap bahaya kebakaran, PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Gresik secara khusus telah menyiapkan perlengkapan

seperti APAR, hidran, fire alarm system dan mobil PMK.

a. Alat pemadam Api Ringan (APAR)

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah menyediakan APAR di

setiap unit kerja bahkan di setiap sudut dan depan ruangan yang juga dilengkapi

dengan petunjuk dan prosedur cara penggunaanya serta sebuah kartu merah yang

menunjukkan kondisi APAR itu sendiri. Jenis-jenis APAR yang tersedia di PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik antara lain:

1) AF – 11

Digunakan untuk memadamkan api kelas A, B dan C.

2) CO2

Digunakan untuk memadamkan api kelas B dan C.

3) Dry Chemical

Digunakan untuk memadamkan api kelas A, B dan C.

4) BCF

Digunakan untuk memadamkan api kelas A, B dan C.

5) Busa

Digunakan untuk memadamkan api kelas A dan B.

Dari hasil pengamatan, APAR telah tersedia di semua unit kerja.

Pemasangan APAR juga ditempatkan pada posisi yang terlihat dan mudah

dijangkau dengan ketinggian 125 cm dari lantai juga dilengkapi dengan kartu

yang berisikan tanggal pengisian dan kondisi APAR. Pengecekan APAR yang  meliputi:

1) Memeriksa keadaan APAR seperti; isi tabung, tekanan, selang, segel dan lainlain. Namun demikian, baik telah digunakan atau tidak, setiap 1 tahun sekali

isi tabung APAR selalu diganti.

2) Mencatat keadaan APAR pada kartu check APAR yang telah tersedia di setiap

APAR.

3) Dibuat laporan rutin mingguan hasil inspeksi pengecekan APAR.

b. Hidran

Hidran yang ada di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik dibagi

menjadi 2 macam:

1) Hidran lapangan yaitu hidran yang terletak di luar bangunan atau di halaman

pabrik.

2) Hidran yang terletak di dalam gedung atau ruangan.

Pengecekan hidran dilakukan setiap minggu bersamaan dengan pengecekan

APAR. Pengecekan hidran tersebut antara lain:

1) Memeriksa kondisi dan kelengkapan box hidran diantaranya; nozzle

berdiameter 2,5 inchi sebanyak 1 buah, selang berdiameter 2,5 inchi sebanyak

1 buah, kopling penyambung machino dan kunci hidran untuk membuka valve

hidran.

2) Memeriksa tekanan air dengan membuka valve hidran.

c. Fire Alarm System

Fire Alarm System merupakan sistem deteksi dini apabila terjadi kebakaran

agar dapat segera diketahui secara cepat dan tepat. Jenis fire alam system yang ada di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik yaitu:

1) Detektor panas (heat detector)

Merupakan detektor yang bekerja berdasarkan pengaruh panas. Sistem ini

akan berbunyi apabila panas telah terdeteksi pada suhu tertentu.

2) Detektor asap (smoke detector)

Merupakan detektor yang bekerja berdasarkan konsentrasi asap tertentu.

Detektor ini akan mengeluarkan bunyi bila sistem telah mendeteksi adanya

asap dengan konsentrasi yang telah diatur.

d. Mobil PMK PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah menyediakan 2 buah mobil PMK. Mobil PMK ini digunakan untuk penanggulangan terjadinya

kebakaran baik di lokasi dalam pabrik maupun di luar pabrik atau masyarakat

umum. Untuk perawatan mobil PMK ini hanya dengan pemanasan mesin secara

rutin setiap hari dan mengecek peralatan PMK.

Lampiran:

1. Rute Inspeksi Safety Equipment (lampiran 5)

2. Jadwal Pengecekan APAR dan Hidran (lampiran 6)

3. Jadwal Pengecekan Hidran Pilar (lampiran 7)

4. Lembar Laporan Kebakaran (lampiran 8)

Dalam sebuah perusahaan, hendaknya sistem kerja diatur sedemikian rupa sehingga ada keteraturan pada proses produksi itu sendiri. Pengaturan keamanan dan kenyamanan untuk para pekerja perlu diperhatikan karena tenaga kerja merupakan aset penting perusahaan. Penerapan K3 diperlukan dalam penyusunan sistem kerja sehingga dapat mengoptimalkan hasil produksi. Sebagai tenaga kerja yang merupakan komponen penting  dalam sistem kerja , mereka harus mematuhi dan memperhatikan peraturan yang dibuat agar penerapan K3 dapat maksimal sehingga tidak menimbulkan kerugian.

3.4 Siklus PDCA

Siklus PDCA memberikan tahapan proses pemecahan masalah yang terukur dan akurat. Siklus PDCA ini efektif untuk:

1. Membantu penerapan Kaizen atau proses perbaikan terus menerus. Ketika siklus PDCA ini diulangi kembali ia akan membuka kemungkinan untuk menemukan area baru yang perlu ditingkatkan.

2. Mengindentifikasi solusi-solusi baru untuk meningkatkan proses berulang secara signifikan.

3. Membuka cakrawala yang lebih luas akan solusi masalah yang ada, mengujinya dan meningkatkan hasilnya dalam proses yang terkontrol sebelum diimplementasikan secara luas. Menghindari pemborosan sumber daya Secara luas

Plan, Do, Check, Action (PDCA)

 * Plan (Perencanaan)

 * Do (Kerjakan)

 * Check (Cek)

 * Action (Tindak Lanjuti)

Alat Bantu Dalam Tujuh Langkah PDCA

QC Seven Tools

 1. Check Sheet (Lembar pengumpul Data)

 2. Stratifikasi

 3. Pareto Chart

 4. Fishbone Diagram (Diagram SebabAkibat)

 5. Histogram

 6. Scatter Diagram

 7. Grafik

Kegiatan PDCA merupakan upaya yang dilakukan untuk mengontrol sekaligus mengawasi dan merencanakan tujuan perusahaan kedepannya untuk kepentingan perusahaan dan kesetabilan perusahaan.

 

 IV PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Pihak manajemen dan tenaga kerja nampaknya belum memiliki pengetahuan yang dalam tentang kesehatan dan keselamatan kerja, sehingga dalam pelaksanaan kegiatan produksi banyak aspek-aspek yang kurang sesuai dengan apa yang seharusnya dilakukan untuk mencapai kesehatan dan keselamatan kerja, contohnya seperti minimnya kesadaran untuk menggunakan alat pelindung diri.

4.2 Saran

Pemerintah diharapkan memberikan sosialisasi yang lebih kepada pihak industri mengenai pentingnya K3 untuk dilaksanakan. Sosialisasi tersebut bisa melalui media cetak maupun elektronik agar tingkat kesadaran akan pentingnya melaksanakan K3 semakin meningkat.

Pihak manajemen sebaiknya tidak hanya menganjurkan namun mewajibkan kepada karyawannya untuk bisa menerapkan K3 dan menindak lanjuti dengan lebih tegas, sebab hal itu demi terwujudnya keselamatan kerja para karyawannya sehingga tingkat produktivitas perusaan juga turut meningkat. Para pekerja sebaiknya mulai membiasakan diri untuk mematuhi aturan-aturan K3 demi kesehatan dan keselamatan kerja dirinya sendiri.

V DAFTAR PUSTAKA

Bambang, H.H., 1997. ISO 14001 Panduan Penerapan Sistem Manajemen

Lingkungan. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama.

Departermen Tenaga Kerja RI, 2007. Himpunan Peraturan Perundang-undangan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja: Depnaker RI.

Departermen Tenaga Kerja RI, 2007. Himpunan Peraturan Perundang-undangan

Ketenagakerjaan. Jakarta: Depnaker RI.

Departermen Tenaga Kerja RI, 1996. Keputusan Menteri Tenaga Kerja No.

51/MEN/1999 Tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisik di Tempat Kerja.

Jakarta: Depnaker RI.

Departermen Tenaga Kerja RI, 1996. Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.

05/MEN/1996 Tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan

Kerja. Jakarta: Depnaker RI.

Irga 2018. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja, dalam

http://irwanashari.blogspot.com/2018/11/sistem-manajemen-keselamatandan.html.

Diakses pada Rabu, 1 November 2018, pukul 12.00 WIB.

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, 2000. Identifikasi Bahaya dan Penilaian Resiko.

Jakarta: PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Suma’mur, 1996. Keselamatam Kerja dan Pencegahan Kecelakaan. Jakarta: PT.

Toko Gunung Agung.

Suma’mur, 1996. Higene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: PT. Toko

 Gunung Agung.